Paso a paso: el desarrollo del enfriador en Cementos Alfa, S.A.

Emilio Soto González
Cementos Alfa, S.A.
Fábrica de Mataporquera (España)

Martin Dalbert
IKN GmbH (Alemania)

En 1983, Cementos Alfa, S.A. realizó la transformación de su horno de vía húmeda a vía seca con 4 etapas y precalcinación en su fábrica de Mataporquera (Cantabria). La capacidad del nuevo horno era de 1350 t/d, con un enfriador Fuller de parrilla con una inclinación de 5° y tenía 2,8 m de ancho. En este artículo se describen las transformaciones realizadas en el enfriador, que acompañaron a los incrementos de capacidad de fabricación de clínker desde las 1.350 t/d iniciales hasta las 1.950 t/d con las que cuenta la fábrica en la actualidad (Figura 1).

En 1997 se instaló in KIDS (Kiln Inlet Distribution System) para mejorar la distribución de clínker en la parrilla. Dos años después, en 1999, se substituyó el enfriador Fuller por un enfriador pendular de IKN, ubicándolo en la carcasa del enfriador original. Esta substitución se realizó en un periodo de 14 días, y dio paso al incremento de capacidad del horno hasta 1700 t/d. Las dificultades de espacio y la premura de tiempo fueron los mayores desafíos de la transformación del enfriador.

En 2002, Cementos Alfa decidió llevar a cabo una modificación importante en el horno y en el precalentador para incrementar la capacidad hasta las 1.950 t/d.  Se incrementó la superficie de la parrilla del Enfriador de Péndulo de IKN, y los ventiladores fueron reemplazados por unos de mayor capacidad.

En 2003, y debido a la alta temperatura del clínker en la descarga, Cementos Alfa e IKN decidieron reemplazar toda la superficie de la parrilla por láminas finas de IKN, con objeto de disminuir dicha temperatura, con una carga específica de 57,0 t/m²d de clínker. (…)